Новости

Производственные процессы нанесения покрытий PPG для бытовой электроники

эмаль

Лакокрасочная фабрика

Покрытия разрабатываются для конкретных применений. Производители оригинального оборудования доверяют покрытиям PPG для бытовой электроники, поскольку они выдерживают требования эксплуатации и экстремальные условия эксплуатации.

Производители могут выбрать выполнение операций порошкового покрытия самостоятельно или передать их в мастерские и подрядчикам по отделочным услугам. Последнее может быть экономически эффективным вариантом для прототипов и небольших производственных партий.

предварительная обработка

Процесс предварительной обработки является важным этапом процесса нанесения порошкового покрытия, который обеспечивает превосходное склеивание подложки. Это основа высококачественной, долговечной и устойчивой к коррозии отделки. Процесс предварительной обработки может включать химическое травление, фосфатирование или даже цирконий для максимальной долговечности. Тип используемой предварительной обработки зависит от типа металла, его конечного использования и экологических ограничений.

Первым шагом хорошей предварительной обработки является тщательная очистка поверхности. Часто это делается с помощью аэрозольного очистителя, содержащего химические вещества. Это также можно выполнить с помощью дробеструйной обработки, при которой детали обрабатываются смесью песка, ракушек и дроби, которая удаляет любую грязь или другие загрязнения с поверхности.

После завершения процесса очистки часто используется обработка фосфатом, чтобы улучшить адгезию и предотвратить коррозию порошкового покрытия. Обычно это делается с использованием фосфата железа, фосфата цинка или специального безхромового фосфатного процесса.

Технология Henkel Ecoat обеспечивает автомобильную промышленность процессом предварительной обработки, который помогает уменьшить коррозию и обеспечить более прочную отделку. Это помогает отрасли соблюдать строгие экологические нормы в отношении топливной экономичности и безопасности. Кроме того, он поддерживает переход к более легким материалам в транспортных средствах.

Этот фосфатный процесс текстурирует поверхность металла, создавая микроскопические ямки, к которым порошковая краска прилипает более надежно. Это также повышает устойчивость к коррозии, что необходимо для защиты металла от ржавчины и других вредных химикатов.

Чтобы фосфат был эффективным, за ним следует этап промывки, а затем конверсионное покрытие. Обычно это делается с помощью фосфата цинка, железа или трехвалентного хрома, хотя возможны и другие альтернативы.

Важно понимать, что предварительная обработка — это многоэтапный процесс, а не что-то, что можно ускорить или сократить без негативного влияния на качество готового продукта. Таким образом, важно учитывать все переменные и найти правильное решение для каждого отдельного приложения. Хороший процесс предварительной обработки должен быть адаптирован к конкретному покрытию, с которым вы работаете, а также к вашей местной среде и требованиям ваших клиентов.

Спрей Бут

Покрасочная камера представляет собой вентилируемую рабочую зону, предназначенную для нанесения поверхностных покрытий на заготовку. Типичные конструкции покрасочной камеры предусматривают герметичную рабочую камеру, изолированную от остальной части объекта, с вытяжной трубой для выпуска в атмосферу. Некоторые системы также включают в себя регенеративный термический окислитель (RTO) для контроля выбросов летучих органических соединений и соответствия стандартам качества воздуха в соответствии с экологическими требованиями.

Существует множество типов покрасочных камер, отвечающих уникальным требованиям различных производителей промышленной продукции. Например, производителю деревообрабатывающей продукции понадобится стенд, который можно открывать или закрывать в зависимости от размеров и форм деталей. Крупные компании по производству металла часто используют систему погружения-спинирования, при которой вся сборка погружается в жидкую краску или средства для покрытия. Вращающееся действие удаляет излишки покрытия, а затем детали помещаются на конвейерную ленту для отверждения.

Большинство покрасочных камер построено из негорючих материалов, чтобы ограничить количество легковоспламеняющихся паров и дыма. Это важно, поскольку распыление легковоспламеняющихся жидкостей может быстро вызвать опасность пожара или взрыва. Кроме того, проектирование и строительство покрасочных камер должно соответствовать стандартам и нормам NFPA (Национальной ассоциации противопожарной защиты), чтобы гарантировать защиту работников от воздействия вредных веществ во время процесса распыления.

Независимо от того, используете ли вы автоматическую или ручную камеру порошкового распыления, очень важно иметь хорошо спроектированную и правильно обслуживаемую систему. Это помогает гарантировать, что система порошкового покрытия обеспечивает высококачественную отделку и позволяет избежать дорогостоящих простоев. Тип используемого порошка будет иметь существенное влияние на производительность вашей системы.

Для поддержания высочайшего уровня производительности ваша ручная или автоматизированная покрасочная камера должна быть оснащена несколькими различными устройствами контроля. Это может помочь вам выявить проблемы до того, как они станут серьезными. К кабине можно добавить простой манометр, чтобы указывать, когда необходимо заменить впускные фильтры, а фотогелевой или магнитный датчик может обнаруживать наличие паров в воздухе.

Некоторые покрасочные камеры с ручным порошковым покрытием имеют модуль коллектора, который выкатывается (раскладывается как книга) для легкой смены цвета и может быть модернизирован для поддержки нескольких цветов. Это позволяет оператору выкатить новый патрон и продолжить производство без остановки и чистки пистолета. Это также устраняет необходимость в большом воздуховоде для пылесборника и помогает сэкономить затраты на электроэнергию.

Электростатический пистолет

В процессе электростатического распыления используется электростатический распылитель для зарядки порошка покрытия, когда он распыляется на заземленную заготовку. Это позволяет притягивать порошок к объекту, а не к пистолету, и значительно сократить время нанесения. Этот процесс также особенно хорошо подходит для трубчатых изделий, поскольку краска с большей вероятностью будет обволакивать их, а не распылять перед ними, как это делают обычные краскопульты.

Пистолет можно заряжать либо напряжением, называемым коронной зарядкой, либо посредством фрикционного контакта с внутренней частью ствола пистолета, называемым трибозарядкой. Затем распыленный порошок покрытия продувается через пистолет сжатым воздухом, и между наконечником пистолета и объектом, на который будет нанесено покрытие, создается электростатическое поле. Отрицательные ионы, которые высвобождаются из порошка при распылении, ищут ближайший заземленный объект, к которому нужно притянуться, и после обнаружения осаждаются на заготовке.

Это высокоэффективный и надежный метод распыления, с высокой эффективностью переноса до 95%. Уменьшается избыточное распыление, что обеспечивает чистоту покрасочной камеры и снижает затраты на техническое обслуживание. Также краска более равномерно наносится на заготовку, что повышает эффективность производства.

При выборе подходящего распылительного оборудования важно учитывать сопротивление материала покрытия, которое измеряется в МОм на сантиметр. Если краска не разработана специально для электростатического применения, она может иметь недостаточное удельное сопротивление и не будет соответствовать самым высоким стандартам.

Еще одним фактором является скорость, с которой можно работать с пистолетом. Идеальная скорость составляет от 4.5 до 5.5 м/мин, поскольку более высокие скорости могут привести к неравномерному покрытию или даже к расслоению порошка. Последним фактором является безопасность оператора, которую обеспечивает полный набор защитной одежды, а также средств защиты глаз и ушей.

Преимущества использования электростатического пистолета очевидны: больше краски попадает туда, где должно быть, меньше теряется из-за избыточного распыления, а поверхность получается намного более гладкой. Кроме того, оно более экологично, чем жидкое покрытие, поскольку выбросы ЛОС (летучих органических соединений) ниже.

Печь для отверждения

Печь отверждения является последним этапом процесса нанесения покрытия. Он нагревает изделие и покрытие до заданной температуры, а затем удерживает их при этой температуре в течение определенного периода времени. Этот шаг имеет решающее значение для обеспечения правильного отверждения и защиты продукта. Если процесс отверждения выполнен неправильно, конечный продукт может выглядеть хорошо, но, скорее всего, он не будет работать должным образом.

Существует множество различных типов печей для затвердевания. Это могут быть печи периодического действия или печи непрерывного действия, работающие на природном газе или электричестве. Некоторые из них также предназначены для использования технологии УФ-отверждения для ускорения желаемой химической реакции. Хорошая печь для отверждения композитов должна иметь цифровой регулятор температуры, который упрощает настройку, включение и поддержание профиля нагрева. Другие важные функции включают в себя высокую скорость нарастания и охлаждения, надежную систему безопасности и способность соответствовать стандартам AMS2750, BAC5621 и NADCAP.

Одним из наиболее распространенных применений печей для отверждения является отверждение клеев. Некоторые клеи отверждаются при комнатной температуре, но другие необходимо нагревать, чтобы достичь желаемой прочности соединения. Хорошая печь для отверждения должна выдерживать широкий диапазон применений и температур.

При выборе печи для полимеризации важно учитывать опыт и знания производителя в отрасли. Они должны быть в состоянии предоставить подробную информацию о конкретном продукте, который они продают. Они также должны быть в состоянии предложить рекомендации по лучшим решениям для вашего приложения. Также важно проверить, предлагает ли производитель заводские приемочные испытания или послепродажное обслуживание.

Схема воздушного потока духовки – еще один важный момент. Воздушный поток должен эффективно распределять тепло по всей духовке. Это особенно важно, если изделие большое и имеет большую площадь поверхности.

При выборе печи для отверждения также важно убедиться, что производитель сертифицирован UL и CSA. Это поможет вам избежать покупки некачественного оборудования, которое может подвергнуть риску ваших сотрудников. Также рекомендуется выбрать поставщика, который сможет самостоятельно спроектировать и внедрить электрические системы и программировать ПЛК. Это обеспечит наличие у поставщика ресурсов, необходимых для поддержки и устранения любых проблем, которые могут возникнуть во время установки и эксплуатации.